I. Wydobycie: kluczowe materiały i komponenty
Komponenty wyższego szczebla znacząco wpływają na wydajność produktów wyświetlających, stanowiąc kluczowe ogniwo w barierach technologicznych i kontroli kosztów.
1. Kluczowe podstawowe materiały
Podłoże szklane, jako główna-podstawa nośna panelu, w ogromnym stopniu wpływa na płaskość panelu i stabilność wymiarową. Ma to fundamentalne znaczenie w przypadku ultra-cienkich, dużych-rozmiarów i masowych linii produkcyjnych-wysokiej generacji. Wykończenie powierzchni i jednolitość grubości bezpośrednio wpływają na precyzję i wydajność kolejnych procesów klejenia.
Wśród materiałów optycznych polaryzatory, materiały ciekłokrystaliczne i filtry kolorów są kluczowymi elementami optycznymi wyświetlaczy LCD, znacząco wpływającymi na reprodukcję kolorów, jasność, kontrast i kąt widzenia panelu wyświetlacza. Są istotnymi nośnikami jakości obrazu. Precyzja łączenia polaryzatora i skuteczność uszczelniania materiału ciekłokrystalicznego są ściśle powiązane z poprzednimi procesami łączenia, bezpośrednio wpływając na konsystencję wyświetlacza panelu.
Materiały do podświetlania i spajania obejmują folie optyczne, takie jak folie zwiększające jasność, folie dyfuzyjne i arkusze odblaskowe do modułów podświetlenia, a także materiały wiążące, takie jak klej optyczny OCA, klej do ram i uszczelniacz. Płaskość połączenia folii optycznej, przyczepność i przepuszczalność światła kleju optycznego OCA oraz skuteczność uszczelniania kleju do ram to kluczowe czynniki zapewniające efektywność świetlną, dokładność klejenia paneli, niezawodność konstrukcyjną oraz wodoodporność i pyłoszczelność, bezpośrednio dostosowując się do wymagań procesu-procesu klejenia frontu.
2. Główne komponenty elektroniczne
W kategorii napędu i sterowania układ scalony sterownika jest podstawową jednostką do sterowania sygnałem panelu, odpowiedzialną za przetwarzanie sygnału obrazu i wyjście w skali szarości. Elastyczna płytka drukowana FPC i sztywna płytka PCB obsługują transmisję sygnału obwodu i są głównymi komponentami elektronicznymi do sterowania i sterowania panelem. Ich dokładność łączenia interfejsów i racjonalność układu obwodów muszą być dostosowane do zautomatyzowanych procesów łączenia i laminowania w-procesie produkcyjnym frontonu, aby ograniczyć problemy, takie jak zwarcia sygnału i słaby kontakt podczas łączenia.
Elementy połączeniowe i pasywne obejmują różne złącza-płytka-, zaciski, złote palce i elementy pasywne, takie jak rezystory i kondensatory do montażu powierzchniowego. Ich dokładność wymiarowa oraz stabilność podczas wkładania/wyjmowania muszą spełniać wymagania zautomatyzowanego montażu i-procesów klejenia w wysokiej temperaturze na-etapie klejenia z przodu, aby zapewnić niezawodne połączenia obwodów i stabilną wydajność elektryczną oraz ograniczyć defekty procesowe podczas klejenia.
II. Przód LCD-Wymagania dotyczące produkcji końcowej
Koncentrując się na kluczowych procesach-frontowych, takich jak matryce LCD, filtry barwne i montaż ogniw, zwłaszcza na etapie łączenia (w tym łączenia folii optycznej, łączenia OCA, klejenia ram i klejenia), materiały i komponenty wyjściowe muszą spełniać następujące wymagania dotyczące dokładnego dopasowania, aby zapewnić wydajne i stabilne procesy łączenia oraz poprawić wydajność:
1. Wysoka czystość i dokładność wymiarowa
Podłoża szklane, polaryzatory i folie optyczne muszą spełniać wymagania klasy 100 lub wyższej dla pomieszczeń czystych, z minimalną ilością kurzu, zadrapań, oleju lub innych zanieczyszczeń na powierzchni, aby zredukować defekty, takie jak pęcherzyki, cienie i pozostałości ciał obcych po klejeniu. Tolerancję wymiarową podłoża szklanego należy kontrolować w zakresie ± 0,01 mm, przy odkształceniu mniejszym lub równym 0,1 mm/m. Dokładność cięcia polaryzatorów i folii optycznych musi odpowiadać rozmiarowi panelu, przy stosunkowo płaskich krawędziach, aby zapewnić dokładne pozycjonowanie podczas klejenia oraz zmniejszyć przesunięcie i niewspółosiowość.
Należy ściśle kontrolować jednorodność grubości kleju optycznego OCA i kleju do ram, z tolerancją grubości mniejszą lub równą ± 0,005 mm, aby ograniczyć problemy takie jak nierówna grubość, nadmiar kleju lub luźne wiązanie po sklejeniu. Wymiary złączy i interfejsów FPC muszą być dokładnie dopasowane do stanowiska klejenia, aby zapewnić dobry kontakt podczas klejenia i zmniejszyć niewspółosiowość.
2. Zgodność procesu
Klej optyczny OCA musi nadawać się do procesów łączenia w niskiej-temperaturze (25 stopni -40 stopni) lub w wysokiej temperaturze (80-120 stopni) stosowanych w poprzednich procesach. Powinien szybko utwardzać się po sklejeniu, a po utwardzeniu nie powinien łatwo żółknąć ani kurczyć się, mieć przepuszczalność światła większą lub równą 90% oraz stabilną przyczepność, ograniczającą rozwarstwianie i podnoszenie. Klej do ram musi być kompatybilny z procesami utwardzania promieniami UV lub ciepłem, z szybkością utwardzania dostosowaną do cyklu klejenia (czas pojedynczego utwardzania mniejszy lub równy 30 s). Po utwardzeniu powinna charakteryzować się dobrymi właściwościami uszczelniającymi, ograniczającymi przedostawanie się wilgoci i pyłu do wnętrza panelu.
Materiały ciekłokrystaliczne muszą być kompatybilne z procesami infuzji próżniowej i ODF (optycznego formowania dozującego). Na etapie dozowania przed klejeniem należy zachować dobrą płynność i jednorodność, przy precyzyjnej i kontrolowanej objętości dozowania, aby ograniczyć przelewanie się ciekłego kryształu, nierównomierną dystrybucję i nieprawidłowości w wyświetlaniu po związaniu. Folie optyczne (folie zwiększające jasność, folie dyfuzyjne) muszą być kompatybilne ze sprzętem do automatycznego klejenia i mieć umiarkowaną przyczepność do powierzchni, aby zminimalizować wytwarzanie elektryczności statycznej i adsorpcję pyłu podczas klejenia.
Układy scalone sterowników i płytki FPC/PCB muszą być kompatybilne z procesami łączenia (COG/COF). Płaskość i dokładność odstępów podkładek łączących muszą spełniać wymagania, a odporność na temperaturę musi spełniać wymagania prasowania w wysokiej-temperaturze (150–200 stopni). Stabilna transmisja sygnału po klejeniu jest niezbędna, aby zmniejszyć liczbę zimnych połączeń lutowniczych i słabych połączeń lutowanych.
3. Stabilność elektryczna i sygnałowa
Podczas procesu łączenia układy scalone sterowników i płytki FPC/PCB muszą wytrzymać ciśnienie (50-100 N) wywierane przez zautomatyzowany sprzęt. Po połączeniu kontrola impedancji musi być stabilna (odchylenie impedancji mniejsze lub równe ±5%), zapewniając stabilną transmisję sygnału i minimalne zakłócenia, spełniając wymagania dotyczące sterowania panelami o wysokiej-rozdzielczości i-częstotliwości odświeżania. Złącza muszą wykazywać stabilne siły wkładania i wyciągania po połączeniu, z rezystancją styku mniejszą lub równą 10 mΩ, co poprawia niezawodność połączenia obwodu i ogranicza problemy z czarnym ekranem i migotaniem spowodowane złym połączeniem.
Elementy pasywne (rezystory do montażu powierzchniowego, kondensatory) muszą być trwale zamocowane po połączeniu, odporne na wibracje i zmiany temperatury oraz precyzyjnie ustawione, aby ograniczyć zwarcia i przerwy w obwodach spowodowane niewspółosiowością połączeń, zapewniając ogólną wydajność elektryczną panelu.
4. Charakterystyka-zorientowana na plon
Jednorodność, odporność na trawienie i odporność na warunki atmosferyczne materiałów optycznych i wiążących muszą spełniać standardy. Klej optyczny OCA redukuje pęcherzyki i zanieczyszczenia, natomiast klej do ram zmniejsza ryzyko cząstek i nadmiaru kleju, minimalizując defekty, takie jak pęcherzyki, rozwarstwianie i wycieki po klejeniu. Twardość powierzchni podłoża szklanego i polaryzatora musi spełniać wymagania procesu klejenia, redukując zarysowania podczas klejenia i zapewniając jakość wyświetlania. Komponenty pasywne i złącza muszą spełniać wymagania zautomatyzowanego montażu i procesów laminowania-w wysokiej temperaturze, posiadać dobrą spójność wymiarową i nadawać się do dostosowania do cykli laminacji-z dużą szybkością (większą lub równą 60 sztuk na godzinę), aby ograniczyć defekty, takie jak odchylenia w położeniu, pominięte miejsca i nieprawidłowe rozmieszczenia podczas procesu laminowania, przyczyniając się w ten sposób do wysokiego wskaźnika wydajności w procesie laminowania.
Materiały do laminacji muszą charakteryzować się dobrą kompatybilnością, minimalizując reakcje chemiczne z podłożami szklanymi, foliami optycznymi i powierzchniami paneli, aby ograniczyć problemy, takie jak łuszczenie się i odbarwienia po laminowaniu, zapewniając-długoterminową stabilność panelu.
5. Dostosowanie kosztów i skalowalności Materiały powiązane z laminowaniem-na etapie początkowym (klej optyczny OCA, klej do ram, folie optyczne) muszą uwzględniać stopień wykorzystania cięcia linii wysokiej-generacji (8,5/10,5 generacji), aby zmniejszyć straty materiału i obniżyć koszt jednostkowy procesu laminowania; materiały muszą charakteryzować się dużą stabilnością dostaw wsadowych, z odchyleniami w wydajności między partiami mniejszymi lub równymi 3%, co umożliwia ciągłą produkcję-na dużą skalę procesów laminowania frontów LCD-w celu zaspokojenia potrzeb-masowej produkcji na dużą skalę.
Łączenie powiązanych komponentów (FPC, złącze) musi być kompatybilne ze zautomatyzowanym sprzętem do klejenia, aby osiągnąć szybkie pozycjonowanie i precyzyjne łączenie, poprawić wydajność łączenia i zmniejszyć koszty pracy; jednocześnie charakteryzuje się dobrą substytucyjnością, co ułatwia późniejszą optymalizację procesów i kontrolę kosztów.
