一, mechanizm korozji i tryb awarii segmentowanej LCD
Esencją korozji segmentowanej LCD jest korozja elektrochemiczna, która wymaga czterech głównych warunków: rozwiązania przewodzące, różnica potencjałów, zanieczyszczenia i uszkodzenie stresu. Specjalnie objawiony jako:
Korozja elektrody COM: pęknięcia naprężeń wytwarzane przez ślady cięcia podczas procesu cięcia, tworząc pierwotne komórki o metalach o różnych potencjałach w wilgotnym środowisku, przyspieszając utlenianie elektrod ITO (tlenek indium), co powoduje pęknięcie drutu wyświetlania lub wykrywanie ekranu.
Korozja w ramach ACF (anizotropowy klej przewodzący): resztkowy elektrolit pozostaje w szczelinie styku między ACF i ITO, tworząc mikro komórki w stanie energetycznym, powodując korozję szczeliny, zwykle przejawując się jako czarne plamy pojawiające się w obszarze wyświetlania.
Korozja luki: nieczyste reszty (takie jak fotorezyst i tłuszcz odcisków palców) między szklanymi substratami rozkładają się w warunkach wysokiej temperatury i wysokiej wilgotności, tworząc roztwory przewodzące i powodujące zwarcia elektrody.
Dobrze - znany producent instrumentów motoryzacyjnych nie udało się używać technologii korozji anty -, co spowodowało awarię segmentowanego lcd w testowaniu sprayu soli w ciągu 48 godzin, z bezpośrednimi stratami ekonomicznymi przekraczającymi milion Yuan, co podkreśla konieczność anty -{3}}}.
2, podstawowa ścieżka technologii korozji - kod segmentu LCD
1. Optymalizacja materiałów elektrodowych
Rozwiązanie alternatywne ITO: Tradycyjne elektrody ITO są podatne na korozję w kwaśnych środowiskach, a przemysł stopniowo przyjmuje azo (aluminiowy tlenek cynku) lub IGZO (tlenek cynku indu indu) jako materiały alternatywne. Na przykład kod segmentu IGZO LCD opracowany przez Sharp Corporation w Japonii ma wskaźnik zmiany oporności na elektrodę mniejszą niż 5% po ciągłej pracy przez 1000 godzin w warunkach 85 stopni /85% RH, znacznie lepszych niż 30% lub więcej ITO.
Ulepszenie struktury elektrody: zwiększając szerokość elektrody i przyjęcie projektu elektrody w kształcie grzebienia, gęstość prądu jest zmniejszona, a ryzyko lokalnej korozji jest zminimalizowane. Po przyjęciu tego rozwiązania przez producenta sprzętu medycznego wskaźnik awarii kodu segmentu pulsoksymetrowego LCD spadł z 2,3% do 0,5%.
2. Ulepszenie procesu pakowania
Wzmocnienie pakowania COG (Chip on Glass): W procesie wiązania ACF szerokość ACF jest ściśle kontrolowana (zwykle 1-2 mm szersza niż pin IC), aby uniknąć resztkowego elektrolitu w szczelinie. Pewny producent instrumentów przemysłowych zoptymalizował parametr szerokości ACF, aby zmniejszyć współczynnik korozji swoich produktów z 45% do 8% w teście 60 stopni /90% RH.
Technologia powlekania trzech dowodów: rozpylanie farby akrylowe lub poliuretanowe na powierzchni segmentowanej LCD, tworząc gęstą folię ochronną, izolując wilgoć i spray solny. Na przykład po tym, jak pewien producent elektroniki motoryzacyjnej przyjął trzy farbę opartą na fluorowej farbie, jej kod segmentu LCD przekazał test rozpylania soli ISO 9227 (96 godzin bez korozji) i spełnił wymagania poziomu specyfikacji pojazdu.
3. Ochrona obwodu napędu
Projekt ochrony statycznej: Dodaj diody telewizorów w układzie PCB, aby tłumić ESD (rozładowanie elektrostatyczne). Producent elektroniki konsumpcyjnej zwiększył napięcie elektrostatyczne swojego kodu segmentowego LCD z 2KV do 8kV przez to rozwiązanie.
Kontrola odchylenia dynamicznego: przy użyciu zbudowanego MCU - w peryferylu sterownika LCD (np. HT1621 Chip), dynamicznie dostosowując napięcie COM/SEG w celu zmniejszenia efektu polaryzacji elektrody. Testy wykazały, że odchylenie dynamiczne może przedłużyć żywotność elektrod o ponad trzykrotnie.
3, Przypadki aplikacji branżowych i sugestie dotyczące selekcji
1. Pole elektroniki samochodowej
Pulpit nawigacyjny samochodu musi stabilnie pracować w środowisku o -40 stopni ~ 85 stopni i przejść test pojazdu elektrycznego i elektronicznego ISO 16750 Test stanu środowiska. Pewna międzynarodowa dostawca poziomu 1 przyjmuje następujący program:
Materiał: elektroda IGZO+fluorowana trzyportalna farba;
Proces: Opakowanie pakowania COG+Optymalizacja szerokości ACF;
Testowanie: Przeszedł test ISO 16750-4 Salt Spray (240 godzin bez korozji) i ISO 16750-3 Test cykliczny (-40 stopni ~ 85 stopni, 1000 cykli bez awarii).
2. Pole sprzętu medycznego
Omoksymetr musi spełniać standard bezpieczeństwa IEC 60601-1 dla medycznych urządzeń elektrycznych, z wyjątkowo wysokimi wymaganiami dotyczącymi ochrony korozji. Rozwiązanie od pewnego producenta:
Materiał: Elektroda azowa+enkapsulacja silikonu;
Proces: cięcie laserowe zastępuje mechaniczne cięcie w celu wyeliminowania pęknięć naprężeń;
Testowanie: Przeszedł test IEC 60068-2-11 Salt Spray (168 godzin bez korozji) i test cyklu wilgotności IEC 60068-2-14 (95% RH, 1000 godzin bez awarii).
3. Pole kontroli przemysłowej
Pewny producent PLC (programowalny kontroler logiki) opracował korozję - kod segmentu LCD, aby zaspokoić potrzeby branży chemicznej
Materiał: Elektroda IGZO+enkapsulacja żywicy epoksydowej;
Proces: Czyszczenie szklanych podłoży w osoczu w celu wyeliminowania resztkowych zanieczyszczeń;
Testowanie: Przeszedł test rozpylania soli ASTM B117 (500 godzin bez korozji) i test cyklicznych wilgotności ASTM D4332 (85% RH, 2000 godzin bez niepowodzenia).
