1, Faza produkcji: dywidendy kosztowe wynikające z uproszczenia procesów i optymalizacji materiałów
Proces produkcji LCD z uszkodzonym kodem opiera się na zasadzie „minimalistycznego projektu”, a jego konstrukcja składa się z górnego i dolnego podłoża szklanego, warstw ciekłokrystalicznych, polaryzatorów i elektrod ITO, bez konieczności stosowania skomplikowanych komponentów, takich jak matryce TFT i filtry barwne. Ten projekt bezpośrednio przynosi trzy główne korzyści kosztowe:
Kompresja kosztów materiałów:
Koszt podłoża szklanego stanowi 15% -18% całkowitego kosztu wyświetlaczy TFT-LCD, podczas gdy wyświetlacz LCD z kodem awaryjnym wymaga jedynie zwykłego szkła sodowo-wapniowego lub szkła o wysokiej przepuszczalności, a koszt jednostkowy jest obniżony o 40% -60% w porównaniu z wyświetlaczem TFT-LCD. Na przykład pewien producent przyrządów przemysłowych używa 3,2-calowego wyświetlacza LCD z kodem przerwania, a koszt szklanego podłoża stanowi tylko jedną trzecią kosztu TFT-LCD. Ponadto odcinający wyświetlacz LCD nie wymaga filtrów kolorowych, co dodatkowo obniża koszty materiałów.
Zmniejszona złożoność procesu:
Produkcja TFT-LCD wymaga 8-12 procesów fotolitografii, podczas gdy LCD z kodem łamania wymaga tylko 3–5 kluczowych procesów (takich jak trawienie elektrodą ITO i wypełnianie ciekłymi kryształami), co zmniejsza inwestycje w sprzęt o ponad 60%. Biorąc za przykład linię produkcyjną Ningbo Xuda Electronics, inwestycje w sprzęt dla linii produkcyjnej LCD z uszkodzonym kodem wynoszą tylko 1/5 inwestycji w linię produkcyjną TFT-LCD, a zdolność produkcyjna pojedynczej linii wzrosła o 30%.
Poprawa plonów i korzyści skali:
Prosta struktura wyświetlacza LCD z uszkodzonym kodem prowadzi do mniejszej liczby punktów defektów, przy współczynniku wydajności przekraczającym 98%, podczas gdy współczynnik wydajności w przypadku wyświetlaczy TFT-LCD wynosi zwykle od 85% do 90%. Wysoka wydajność bezpośrednio zmniejsza koszty jednostkowe w połączeniu z dostosowanym do indywidualnych potrzeb trybem produkcji „małych partii, wielu odmian” (takim jak minimalne zamówienie tylko 500 sztuk w przypadku 1,8-calowych paneli sterowania urządzeniami gospodarstwa domowego), co dodatkowo zwiększa korzyści kosztowe dzięki korzyściom skali.
2, Faza eksploatacji i konserwacji: ukryta wartość-bardzo niskiego zużycia energii i długiej żywotności
Przewaga kosztowa wyświetlaczy LCD z uszkodzonymi kodami odzwierciedla się w dwóch wymiarach: „zużyciu energii” i „żywotności”. Koszt zużycia energii w całym cyklu życia jest niższy o ponad 80% w porównaniu do OLED, a koszty konserwacji są obniżone o 50% -70%.
Ostateczna optymalizacja statycznego zużycia energii:
Wyświetlacz LCD z wyłączonym kodem wymaga jedynie prądu o natężeniu mikroampera, aby utrzymać polaryzację cząsteczek ciekłokrystalicznych, a statyczny pobór mocy wynosi zwykle 5–10 μA, co stanowi tylko jedną tysięczną OLED (50–100 mA). Biorąc za przykład pewien inteligentny licznik, roczne zużycie energii jego odłączonego modułu wyświetlacza LCD wynosi zaledwie 0,073 kWh (obliczone na podstawie 8 μA, 5 V, 365 dni), podczas gdy roczne zużycie energii modułu OLED tej samej wielkości sięga 5,84 kWh, co stanowi 80-krotną różnicę w kosztach zużycia energii.
Inteligentna kontrola dynamicznego zużycia energii:
Wdrażając strategię dynamicznego odświeżania (taką jak aktualizacja tylko zmieniających się segmentów bitów), dynamiczny pobór mocy wyświetlacza LCD z kodem wyłączenia można kontrolować w zakresie 12–15 μA, czyli o około 50% więcej niż statyczny pobór mocy. OLED wymaga ciągłego sterowania pikselami, aby emitowały światło podczas dynamicznego wyświetlania, co powoduje wykładniczy wzrost zużycia energii. Na przykład określony monitor medyczny przyjmuje tryb przerywanego wyświetlania z wyświetlaczem LCD z uszkodzonym kodem (wyświetlanie przez 1 sekundę/uśpienie przez 9 sekund), co zmniejsza średnie zużycie energii do 1,2 μA i wydłuża żywotność baterii do 5 lat.
Redukcja kosztów konserwacji o długiej żywotności:
Żywotność wyświetlaczy LCD z uszkodzonymi kodami może sięgać ponad 100 000 godzin (obliczona w temperaturze 25 stopni), czyli 2-3 razy dłużej niż w przypadku wyświetlaczy OLED (30 000–50 000 godzin). W urządzeniach przemysłowych oznacza to, że nie ma konieczności wymiany modułu wyświetlacza dożywotnio, a koszty konserwacji zredukowane są do zera. Biorąc za przykład przedsiębiorstwo petrochemiczne, jego system sterowania wykorzystujący wyświetlacz LCD z uszkodzonym kodem działa od 8 lat bez żadnych awarii wyświetlacza, podczas gdy sprzęt OLED należy wymieniać średnio co 3 lata w tym samym okresie, a koszt jednorazowej wymiany przekracza 2000 juanów.
3, Etap recyklingu: korzyść środowiskowa i ekonomiczna- wynikająca z możliwości recyklingu materiałów
Wartość recyklingu wyświetlaczy LCD z uszkodzonymi kodami odzwierciedla się w dwóch aspektach: „ponowne wykorzystanie materiału” i „zgodność z wymogami ochrony środowiska”. Koszt recyklingu jest niższy o ponad 60% w porównaniu do OLED i jest zgodny z przepisami UE dotyczącymi ochrony środowiska, takimi jak RoHS i REACH.
Wysoki stopień odzysku materiału:
Szklane podłoże, elektroda ITO, polaryzator i inne elementy wyświetlacza LCD z uszkodzonymi kodami można w 100% poddać recyklingowi i ponownie wykorzystać. Na przykład firma zajmująca się recyklingiem oddzieliła cienkie warstwy ITO poprzez trawienie chemiczne, uzyskując stopień odzysku na poziomie 95% i czystość ponad 99%, które można bezpośrednio wykorzystać do produkcji nowych elektrod do akumulatorów energetycznych. Jednakże OLED zawiera organiczne materiały luminescencyjne i podlega złożonemu procesowi recyklingu, w którym stopień odzysku wynosi mniej niż 30%.
Niski koszt zgodności z wymogami ochrony środowiska:
Wyświetlacz LCD z uszkodzonym kodem nie zawiera metali ciężkich, takich jak rtęć i kadm, i nie wymaga specjalnego sprzętu do utylizacji odpadów. Koszt recyklingu pojedynczego urządzenia to tylko 5-10 juanów. OLED, ze względu na obecność rzadkich metali, takich jak iryd i platyna, wymaga profesjonalnej, nieszkodliwej obróbki, a koszt recyklingu pojedynczej jednostki przekracza 50 juanów. Na rynku UE różnica ta może obniżyć koszty eksportu produktów o 15% -20%.
4, Walidacja modelu kosztów pełnego cyklu życia: na przykładzie przyrządów przemysłowych
Biorąc za przykład pewien projekt przemysłowego regulatora temperatury, porównaj 10-letni TCO LCD i OLED z uszkodzonym kodem:
Różnica w kosztach rozwiązania LCD z uszkodzonymi kodami (10 lat) i rozwiązania OLED (10 lat)
Początkowy koszt zakupu 80 juanów/szt. (w tym dostosowywanie) 300 juanów/szt. -73%
Koszt zużycia energii 0,73 juanów/szt. · rok 58,4 juanów/szt. · rok -99%
Koszt konserwacji 0 juanów (bezobsługowy przez cały okres użytkowania) 600 juanów/szt. (3 wymiany) -100%
Koszt recyklingu 10 juanów/szt. 500 juanów/szt. -98%
Całkowity koszt to 153,3 juanów, 1438,4 juanów -89%
